설계 도면대로 금형을 만들었는데 막상 제품이 나오면 뒤틀리거나 치수가 안 맞는 경험, 해보신 적 있으신가요? 저는 20년 넘게 사출 현장에서 일하면서 이 상황을 셀 수 없이 마주쳤습니다. ABS 사출 성형은 이론과 실제 사이의 간극이 유독 큰 공정입니다. 그 간극을 어떻게 좁히느냐가 결국 품질을 가릅니다.설계 단계에서 놓치기 쉬운 핵심 팁ABS 사출 성형에서 설계가 왜 그렇게 중요할까요? 수지(樹脂), 즉 플라스틱 원재료가 금형 안에서 녹아 흐르다가 식어 굳는 과정이 생각보다 훨씬 복잡하기 때문입니다. 설계 단계에서 이 흐름과 냉각을 미리 고려하지 않으면, 금형을 다 만들고 나서 고치는 데 몇 배의 비용이 들어갑니다.우선 벽 두께 이야기를 빼놓을 수 없습니다. ABS 부품의 권장 살 두께는 1.143mm..

여러분은 금형만 잘 만들면 불량은 없다고 생각하십니까? 저는 현장에서 꽤 오랜 시간 그 믿음을 가지고 있었습니다. 그런데 잘 만들어진 금형에서 전혀 예상치 못한 불량이 터지는 경험을 반복하면서 그 생각이 완전히 뒤집혔습니다. 사출성형 불량은 금형, 수지, 성형조건, 환경 온도까지 모든 변수가 얽혀 있어서 단 하나의 원인만으로 설명되지 않는 경우가 훨씬 더 많습니다.찰과상·색얼룩·이형 마크, 팩트로 짚는 원인과 대책일반적으로 찰과상이나 이형 불량은 금형 설계 문제라고 알려져 있습니다. 저도 처음에는 그렇게 배웠습니다. 실제로 언더컷이 남아 있거나 빼기 구배가 부족하면 사출 후 이형 시에 제품 표면에 상처가 생깁니다. 여기서 빼기 구배란 금형에서 성형품을 꺼낼 때 걸림 없이 빠져나올 수 있도록 제품 측면에 ..

솔직히 말씀드리면, 처음 사출 현장에 나왔을 때 미성형 하나 잡는 것도 쉽지 않았습니다. 압력 올리고 속도 올리면 다 해결될 줄 알았는데, 현실은 그렇지 않았습니다. 한 가지 불량을 잡으면 다른 불량이 튀어나오는 상황, 사출을 오래 하신 분들이라면 누구나 공감하실 겁니다.쇼트샷(미성형)이 발생하는 진짜 이유쇼트샷(Short Shot)이란 수지가 금형 캐비티 안에 완전히 충전되지 않아 성형품 일부가 미성형 상태로 나오는 현상입니다. 쉽게 말해, 제품 모양이 완성되지 않고 일부가 뭉텅 잘려 나온 것처럼 보이는 불량입니다.원인은 크게 두 가지로 나뉩니다. 하나는 수지의 점성이 높아져서 유동이 중간에 멈추는 경우이고, 또 하나는 금형 내부에 갇힌 에어(공기)가 수지 흐름을 막아버리는 경우입니다. 제가 현장에서 ..

플라스틱 사출 현장에서 실버스트리크가 터지면, 저는 솔직히 제일 먼저 건조기부터 들여다봤습니다. 10번 중 7번은 건조 문제였으니까요. 그런데 그게 습관이 되면서 정작 다른 원인을 놓치는 경우가 생기더라고요. 이 글은 그 경험을 토대로, 실버스트리크가 발생했을 때 어디서부터 의심해야 하는지 순서대로 짚어봅니다.건조불량, 제일 먼저 의심하지만 제일 자주 틀리는 원인성형 현장에서 제품 표면에 은빛 줄기가 생기면 대부분 재건조에 들어갑니다. 저도 그랬고, 주변 현장도 다 그렇게 합니다. 건조를 다시 돌리고, 기다리고, 다시 성형하고. 그런데 그 사이에 시간도 날아가고 재료도 날아갑니다.수분에 의한 실버스트리크(silver streak), 쉽게 말해 은조(銀條)는 수지 내 수분이 가열 통 안에서 기화되면서 발포..

플라스틱 제조업 사출 현장에서 10년 넘게 일하다 보면, 불량 없이 하루를 마무리하는 날이 오히려 드물다는 걸 체감하게 됩니다. 저도 처음엔 성형 조건만 바꾸면 다 해결된다고 믿었습니다. 그런데 현실은 달랐습니다. 불량의 원인은 재료, 기계, 금형, 조건이 복잡하게 얽혀 있어서 한 가지만 건드려서는 좀처럼 잡히지 않습니다. 어디서 어떤 불량이 왜 생기는지를 먼저 알아야, 접근 방향 자체가 달라집니다.성형 불량은 '위치'부터 파악해야 합니다처음 이 일을 시작했을 때, 불량이 나오면 무작정 사출 압력부터 올렸습니다. 지금 생각하면 부끄러운 일이지만, 당시엔 그게 당연한 줄 알았습니다. 그런데 경험이 쌓이면서 느낀 건, 불량이 제품의 어느 부위에서 나오느냐가 원인 파악의 첫 출발점이라는 점입니다.사출 성형에서..