불량이 나고 나서야 원인을 찾는 일, 현장에서 꽤 자주 겪었습니다. 사출성형 공정은 수천 가지 변수가 얽혀 있어서, 어느 한 곳에서 이상이 생겨도 제품이 나올 때까지 모르는 경우가 생깁니다. 직접 겪어보니 공정 모니터링은 단순히 숫자를 들여다보는 일이 아니라, 문제가 생기기 전에 미리 잡아내는 구조를 만드는 일이었습니다.공정 한계를 제대로 설정한다는 것의 의미공정 모니터링을 처음 본격적으로 들여다봤을 때, 가장 먼저 부딪힌 개념이 '불량 한계(defect limits)'였습니다. 여기서 불량 한계란 불량이 발생하기 직전의 상한·하한값을 의미합니다. 쉽게 말해 "여기까지 벗어나면 불량"이라는 경계선인데, 문제는 이 경계만 설정해 놓는다고 공정이 안정적으로 관리되지는 않는다는 점입니다.제 경험상 불량 한계는..

같은 금형을 다른 사출기에 올렸을 때 처음부터 양품이 나온다면 — 그게 비법이 아니라 기록의 힘입니다. 저는 톤수도 다르고 메이커도 제각각인 성형기들을 운용하면서, 조건표 한 장이 얼마나 많은 시행착오를 줄여주는지 몸으로 배웠습니다. 그런데 막상 현장을 보면 기록 방식은 사람마다, 기계마다 제각각이고, 공유조차 안 되는 경우가 태반입니다. 이 글에서는 왜 공정 기록이 이렇게 어렵고, 어떻게 접근해야 하는지 저의 경험을 중심으로 풀어봅니다. 조건표 한 장으로 6년을 버티는 이유어떤 공정이든 기록이 있다는 것과 없다는 것은 출발선 자체가 다릅니다. 32 캐비티 핫러너 금형이 6년 만에 다른 공장으로 이전됐을 때, 플라스틱 가공조건만 기록된 문서 하나로 새 작업자가 초기 세팅을 맞춰냈다는 사례는 제게도 상당히..

새 시스템을 도입했는데 아무도 안 쓰는 상황, 겪어보셨습니까. 저는 그 상황을 무려 3년 가까이 버텼습니다. 사출성형 현장에서 생산 모니터링 시스템을 올리는 데 첫 번째 시도가 통째로 실패했고, 두 번째 시도 끝에 겨우 가동은 했지만 종이 장부와 컴퓨터를 동시에 쓰는 이상한 시절이 또 2년이나 이어졌습니다. 그 긴 시행착오 끝에 지금은 실시간으로 현장 불량률과 가동률을 핸드폰 앱으로 확인하는 단계까지 왔습니다. 실제로 부딪혀본 사람만 아는 이야기를 꺼내보겠습니다.시스템 도입, 두 번의 실패와 한 번의 결단처음 시작은 약 2년에 걸친 외부 업체 지원 프로젝트였습니다. 사출성형 공정 모니터링과 생산관리를 동시에 잡겠다는 목표였는데, 결과는 1차 실패였습니다. 시스템이 현장 흐름을 따라오지 못했고, 팀원들은 ..

플라스틱 사출성형공장에서 신입이 들어오면 늘 하는 말이 있습니다. "배울 게 너무 많아요." 온조기, 취출기, 핫런너 컨트롤러, 밸브 타이머까지, 사출 라인 하나에 붙어 있는 기기만 해도 손에 다 꼽기 힘듭니다. 저도 처음엔 그게 매력이었습니다. 그런데 시간이 지나면서 그 복잡함이 오히려 사람 구하기 어려운 이유가 되고 있다는 걸 실감하고 있습니다.성형기 주변기기, 생각보다 훨씬 많습니다사출 현장을 모르는 분들은 "사출기 한 대 놓고 제품 뽑으면 되는 거 아냐?"라고 생각하는 경우가 많습니다. 저도 처음엔 그 정도로만 알고 들어갔습니다. 막상 들어가 보니 성형기 한 대 옆에 붙어 있는 주변기기 수가 예상을 훨씬 넘었습니다.기본 구성만 해도 온조기, 취출기, 핫런너 컨트롤러, 밸브 타이머, 유압 유닛, 사..